组件背板 性能测试（组件背板 性能测试报告）

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本文目录一览：

• 1、太阳能组件一般要做哪些测试
• 2、TPE背板与EVA怎么测试剥离强度
• 3、太阳能组件出厂需要哪些检测
• 4、光伏组件质量标准及检验规程有哪些

太阳能组件一般要做哪些测试

1、测试项目比较多组件背板 性能测试，我重点介绍下光伏组件在电站现场需要组件背板 性能测试的测试项目，目前国际主流组件背板 性能测试的标准是IEC62446，国内第三方检测机构也有类似组件背板 性能测试的指导规范大同小异。

2、重点几个是绝缘电阻，接地连续性，IV特性，开路电压，短路电流，红外或EL测试，风速辐照度等环境测试，详细可以参考我之前文库组件背板 性能测试的文章《太阳能光伏电站测试运维解决方案》

TPE背板与EVA怎么测试剥离强度

在背板上均匀划4-5条宽1mm或2mm的条子 ，在中间加一张高温布 。再用高温胶带固定，放入层压机层压，待层压好冷却，取下高温布，用电子剥离试验机沿着180°角反方向拉，背板与eva的剥离强度。

太阳能电池背板与EVA胶的剥离强度主要是检测背板材料与EVA胶膜间的粘接强度，一般要求粘结强度应≥15N/15mm 。另外，在常温条件下测试粘结强度（剥离强度）之后，还需要进行沸水试验，要求置于沸水中3小时后剥离强度没有下降，才能判定产品合格。

太阳能组件出厂需要哪些检测

太阳能组件出厂需要哪些检测
1选硅晶片
由于硅晶片制作条件的随机性，生产出来的硅晶片性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的硅晶片组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；
2激光分选芯片
将测试后的硅晶片同功率放在一起，确保太阳能路灯亮灯时相差不大。
3正面焊接
将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
4背面串接
背面焊接是将一定数量的电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有一定数量的放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将一定数量的电池片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
5层压敷设
背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、TBT）。
6组件层压
将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
7修边
层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
8高压测试
高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。目前主要就是模拟太阳光的测试Standard test condition（STC）,一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。
多次测试：填饶因子、开路电压、短曲线等。
9组件检测
经厂部质检员依据国家太阳能LED道路灯标准（GJ/T420-2013）再次对太阳能组件进行检测，同时进行记录、存档，经质检员检测合格后签字方可出厂。

光伏组件质量标准及检验规程有哪些

标准主要分外观及几何尺寸、电性能数据、内在质量（含EL标准、交联度、以及使用材料等）
各个厂家都是对上述三项规定细化。
如外观要求包括电池片、尺寸误差、划伤划痕等；内在质量要求交联度、剥离（粘接强度）、EL等，电性能包括测试仪器、测试环境、标准板、误差要求等 关于组件背板 性能测试和组件背板 性能测试报告的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。 组件背板 性能测试的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于组件背板 性能测试报告、组件背板 性能测试的信息别忘了在本站进行查找喔。